許偉 攝

在航空鈑金加工崗位上工作了21年，出自陳超手中的零件數(shù)以萬計，卻沒有出現(xiàn)過一次質(zhì)量問題。成百上千次“錘”煉，不僅敲出了完美的鈑金零件，更塑造了陳超精益求精、創(chuàng)新突破的工匠精神。

做令機器“束手無策”的急難件

自1997年技校畢業(yè)，陳超來到航空工業(yè)洪都鈑金加工廠。從老式的旋壓機床到新款進口機床，分廠的生產(chǎn)條件在不斷改善，但工人的手藝活卻依然占據(jù)著重要地位。一些復(fù)雜零件在經(jīng)過機床初加工后，還需要工人們手動校形，以達到尺寸、弧度、平整度的要求。

某雙曲面內(nèi)蒙皮就是這樣一種用機器無法完全加工的零件。它有三大加工難點：一是模具外形相對復(fù)雜，零件在模具上裝夾時比較困難；二是零件異向彎邊，難以用機床加工；三是零件在加工過程中需要“收”“放”交替進行，容易冷作硬化，表面易產(chǎn)生加工痕跡。針對這么一個令機器“束手無策”的急難件，陳超挑起了重?fù)?dān)。他結(jié)合理論和實踐經(jīng)驗計算出零件的理論尺寸，再下料開工。

“彎邊越多‘收’的量就越大，大家平常收邊都是20、30毫米左右，這個零件彎邊最高為150毫米，是我們做過的最高的。而且‘收’了以后材料會冷作硬化，超過一定階段就容易斷裂，必須想辦法讓材料回到原始狀態(tài)。”針對大曲率高彎邊零件收邊極易產(chǎn)生裂紋的問題，陳超創(chuàng)新性地采取了摟邊和無痕收邊相結(jié)合的技術(shù)，并首次使用在冷作硬化前退火的方法提高材料塑性，使零件表面加工痕跡減少了三分之一，保證了零件的高質(zhì)量交付。

突破0.2毫米的差距

幾年前，分廠的首席操作師退休，波音轉(zhuǎn)包的大型弦桿型材零件加工一時間成了分廠最讓人頭痛的事情。這些零件一般都是四五米長，而材料厚度僅有四五毫米，要想讓零件貼合樣板，敲打的力度必須非常講究。同時，國外對型材對表面質(zhì)量要求很高，像這種承受力量的龍骨架都要經(jīng)過探傷，不允許有一丁點裂紋，表面劃痕也要處理干凈。當(dāng)時對方要求貼合樣板的誤差為0.3毫米，而分廠一般加工零件的誤差是0.5毫米。看似是0.2毫米的微小差距，卻讓分廠師傅們紛紛對它望而卻步。

“什么困難都要嘗試解決，自己敢上敢學(xué)才會有所進步。”抱著這樣的信念，陳超帶領(lǐng)著3名徒弟成立了弦桿攻堅隊。“貼樣板要考慮零件的弧度，貼平板要考慮零件的平面度，我們要做的就是‘收’和‘放’。榔頭要打得合理，不能暴力施工，盡量避免敲擊力道不均勻。”根據(jù)老師傅留下的材料，他們自己摸門道，一點一點去敲，一步一步總結(jié)，最終成功攻克了這項難題。之后，他們把經(jīng)驗與大家分享，幫助更多同事加入到弦桿生產(chǎn)中，為大型弦桿在分廠的全面制造加工鋪平了道路。

說起這段光榮往事時，陳超一臉輕松，只有他手心的老繭知道，為什么他可以在短時間內(nèi)掌握“絕學(xué)”。上班做零件，下班練“錘”功，平均每天至少6個鐘頭的敲打，這番苦功夫成就了他加工大型弦桿的絕活，也為他攬得了“航空工業(yè)飛機鈑金特級技能專家”和“全國技術(shù)能手”等榮譽。

傳承“收”和“放”的藝術(shù)

陳超的脫穎而出離不開理論與實踐的結(jié)合，為了突破技術(shù)的各項瓶頸，他的身邊常備有各種各樣的職業(yè)技能書籍，自制的工具也是花樣繁多。“鈑金主要還是‘收’和‘放’，這些東西只要你肯鉆，都是自通的。”憑借著豐富的知識和經(jīng)驗，他在一個個“老大難”零件上準(zhǔn)確判斷材料“緊”和“松”的分布，大膽創(chuàng)新加工方法，完美演繹著“收”和“放”的藝術(shù)。

為了把經(jīng)驗和技藝傳承下去，分廠以陳超等技能帶頭人為班底創(chuàng)建了鈑金學(xué)校，從學(xué)徒抓起，建立“精品”意識。手藝活講究“巧”勁，要想扎實掌握技術(shù)，耐心細(xì)致的老師不可或缺。陳超以個人記錄的加工經(jīng)驗手抄本為基礎(chǔ)，與其他老師共同編寫了《鈑金工初級入門》。為了讓大家下工段后能更快地上手生產(chǎn)，他們還安排了兩周一次的考試，圍繞分廠生產(chǎn)的重難件制定試題。從鈑金學(xué)校走出來的一批批學(xué)員，都能在技術(shù)上獨當(dāng)一面。

2017年，“江西省陳超技能大師工作室”正式成立。無論是作為“大師”還是“教師”，他正用行動和成績詮釋著什么是“師者，人之模范也”。