在中航西飛系統件廠鐓制件單元，有這樣一個“細脖子”瓶頸——螺栓類標準件，這類零件的原材料多為結構鋼、不銹鋼，材料加工難度大，工件表面精度要求極高，達到了微米級，需要多次磨削以保證產品精度。同時，螺栓類標準件需求量大，占據了單元整體產能的28%以上。

工人使用傳統機床加工時，需要戴上防塵口罩，俯下身子，認真觀察并用雙手分別操縱導輪進給壓桿和投放工件，不僅勞動強度大，同時還有粉塵危害。如何解決磨削加工中的問題，降低勞動強度，保證職工身心健康，成為單元生產中的“老大難”問題。

為了降低勞動強度，避免粉塵危害，系統件廠精益團隊積極開展頭腦風暴。月光工段呂生坤提出：“可以用機械代替人工，進行磨削。”月光工段工人師傅胡新民補充道：“光磨削還不夠，應該實現從產品上料到磨削結束的全流程自動化。”

方向明確了，團隊成員通過細致觀察產品結構和手工操作過程，從全流程自動化著手，在原有機床基礎上，增加振動排序器和上料傳輸裝置，再基于PLC自動化控制功能，將運動控制和命令順序結合起來，完成振動排序器、上料裝置與機床之間的聯動。在經過多次編程調試后，完美地實現了產品從上料、磨削和下料的全自動化流程。

經過反復驗證和試運行之后，全自動磨削裝置正式投入使用，整個磨削加工一氣呵成，現在一個人就能輕松操作多臺機床，整體效率提升了1倍以上，得到了一線職工的一致認可與好評。

看著傳輸裝置上排好隊準備磨削的螺栓，系統件廠鐓制件單元的工人師傅由衷地感嘆道：“這項創新太棒了，完全解放了雙手。”

系統件廠精益團隊以“小創新”謀“大改善”，以低成本自動化改進項目踐行精益理念的落地應用，促進實現高質量、高效率、低成本和可持續發展的目標，在精益改進的道路上從不止步。